سیستم ترمز جدید بوگاتی

استفاده پرینتر سه بعدی در شرکت خودرو سازی بوگاتی

اخبار روز پرینتر سه بعدی

خودروی بوگاتی و پرینتر سه بعدی

استفاده شرکت خودرو سازی بوگاتی از پرینتر سه بعدی در سیستم ترمزهای این خودرو.

طبق گفته این شرکت سیستم ترمز طراحی شده برای بوگاتی شیرون و ویرون بوده است که برای ساخت این سیستم ترمز از آلیاز تیتانیوم و آلومینیوم استفاده شده و روش طراحی این سیستم ترمز بر اساس بایونیک بوده است.

محصول یک تلاش مشترک توسط اداره اکتشافی بوگاتی و لیزر زنتور نورد در هامبورگ، کولیس ترمز هشت پیستون monobloc ممکن است یک روز منجر به اجزای خودکار شود که عملکرد بهتر را به همراه سرعت بالا و با قیمتی ارزان تولید و در خودرو ها استفاده شود.

ترمزی که در Chiron استفاده می شود، کالیپر هایی که بزرگترین آنها در هر ماشین تولیدی نصب شده و با استفاده از اصول بیونیک طراحی شده اند. آنها از آلیاژ آلومینیوم با مقاومت بالا ساخته شده اند و شامل پیستون های تیتانیوم هستند – هشت برای ترمز جلو و شش برای عقب.

کالیبر جدید به معنای کمترین وزن با حداکثر سفتی است، اما بوگاتی احساس می کرد که امکان بهبود وجود دارد، بنابراین مهندسان این شرکت نسخه دیگری را که به طور کامل از آلیاژ تیتانیوم هوا و فضا به نام Ti6AI4V ساخته شده است که به طور معمول در اکسترنال هایی که تحت  فشار قرار می گیرند، مانند اجزای بال، موتورهای جت و موشک ها.

 

طبق گفته های بوگاتی، کالیپر های ساخته شده از تیتانیوم دارای مقاومت کششی ۱۲۵۰ N / mm² (۱۲۵ kg / mm²) می باشند. علاوه بر این، کالیپر تیتانیوم با ابعاد ۴۱ x 21 x 13.6 سانتی متر (۱۶x 8 x 5 in) و با دیوارهای ۱ تا ۴ میلیمتر ضخامت، فقط ۲٫۹ کیلوگرم (۶٫۴ کیلوگرم) وزن دارد، در مقایسه با ورق آلومینیومی ۴٫۹ کیلوگرم (۱۱ پوند).

سیستم ترمز بوگاتی
متاسفانه، در حالی که تیتانیوم وظیفه عملکرد برتر و دوام بیشتر در مقایسه با آلومینیوم که با ۴۰ درصد صرفه جویی در وزن است، آلیاژهای تیتانیوم را به سختی می توان ریختگری کرد و اغلب نیاز به تکنیک های عجیب و غریب مانند شکل گیری مواد توسط منفجره می باشد.
پاسخ بوگاتی برای روش شکل دهی تیتانیوم این بود که تز تکنیک تولید افزوده استفاده کرد، که به عنوان پرینت سه بعدی شناخته می شود، که از لیزر برای جوش دادن پودر آلیاژ تیتانیوم به شکل دقیق و پیچیده استفاده می کند.
کولیس تنها بعد از سه ماه ایده به نمونه اولیه رسید. و پس از تکمیل مدل کامپیوتری بوگاتی، فایلهای داده به Laser Zentrum Nord فرستاده شدند تا شبیه سازی و چاپ با فرآیند نهایی را با استفاده از بزرگترین چاپگر جهان که قادر به پرینت سه بعدی تیتانیوم با چهار لیزر ۴۰۰ وات می باشد، فرستاد.
بوگاتی می گوید که چاپ کولیک تنها ۴۵ ساعت طول کشید، که به لحاظ زمان کوتاهی برای ساخت یک نمونه اولیه پیچیده است. در طول فرایند، چاپگر ۲،۲۱۳ لایه پودر آلیاژ تیتانیوم را بر روی یکدیگر قرار داد. پس از اینکه هر لایه تنظیم شد، لیزرها، با هدایت فایلهای طراحی، آلیاژ را به یک مقطع کوره به هم متصل کردند و ساختارهای موقت پشتیبانی کردند که فورا آن را خنک و فشرده کردند.
بوگاتی و سیستم ترمز تیتانیوم
پس از تکمیل، پودر های اضافی برداشته شد و در کوره قرار داده شد، جایی که ابتدا تحت دمای ۷۰۰ درجه سانتی گراد (۱،۳۰۰ درجه فارنهایت) قرار گرفت که به ۱۰۰ درجه سانتی گراد (۲۱۲ درجه فارنهایت) برای تثبیت ساختار و حذف استرس. پس از آن برداشته شد و کولیس به پردازش مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی نهایی به بوگاتی بازگردانده شد تا دوام ترمز را قبل از ماشینکاری نهایی بهبود دهد.
Frank Götzke، رئیس فن آوری های جدید در بخش توسعه فنی خودروهای بوگاتی، می گوید: “این یک لحظه بسیار محکم برای تیم بود زمانی که ما اولین کولیس ترمز، ترمز تیتانیوم را از پرینتر سه بعدی در دست خود گرفتیم”
“از لحاظ حجم، این بزرگترین اجزای عملکردی تولید شده از تیتانیوم با روش های تولید افزودنی است. هرکسی که به این بخش نگاه می کند، درمورد اینکه چقدر سبک است – با وجود اندازه ی بزرگ آن، شگفت زده می شود. از لحاظ فنی، این کولیس ترمز بسیار چشمگیر است و همچنین به نظر می رسد عالی است. “
با هدف استفاده در تولید سریع، کولیس در نظر گرفته شده تا آزمایشات خودرو را قبل از ماه ژوئن امسال آغاز کند.

نوشته های مشابه

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *